Jack Wolfskin rozwija swoją logistykę dzięki rozwiązaniom TGW

Specjalizująca się w branży outdoorowej firma Jack Wolfskin rozwija się na przestrzeni ostatnich lat w tempie 20% rocznie. Tego tempa wzrostu nie wytrzymywały magazyny firmy ani system logistyczny. Z tego powodu firma zwróciła się do TGW w celu wyposażenia nowego centrum dystrybucyjnego w swój innowacyjny system składowania i kompletacji. Stworzenie nowego centrum dystrybucyjnego Jack Wolfskin pociągnęło za sobą całkowitą reorganizację całego systemu logistycznego, które obecnie zaopatruje całą Europę.

Wiodące technologie i wieloletnie doświadczenie znajdują odbicie w każdym produkcie marki JACK WOLFSKIN, dzięki czemu stwierdzenie „Na zewnątrz jak w domu”, staje się dla użytkowników namacalną rzeczywistością. Nie dziwi więc fakt, że europejski lider sprzętu outdoorowego obdarzył zaufaniem partnera będącego w stanie sprostać najbardziej wygórowanym wymaganiom technicznym, a także posiadającego wiedzę w zakresie projektowania i implementacji systemów logistycznych. „TGW cieszy się doskonała reputacją, posiada niezbędne doświadczenie i wiedzę, przez co nie mieliśmy wątpliwości, co do naszego wyboru”, - stwierdza Christian Brandt, dyrektor finansowy Jack Wolfskin, który także odpowiada w firmie za obszar logistyki.

KORZYŚCI: WYDAJNY, AUTOMATYCZNY TRANSPORT ORYGINALNYCH KARTONÓW

Nowe centrum logistyczne, z siedzibą w Neu Wulmstorf w Niemczech (koło Hamburga) całkowicie opiera się na bezpośrednim transporcie kartonu - palety, tace, czy inne dodatkowe nośniki ładunku nie są potrzebne. Kierownik logistyczny, Uta Mohr tłumaczy: „Bardzo wcześnie w procesie planowania stało się dla nas jasne, że chcemy pracować bez tac czy dodatkowych nośników ładunku, ponieważ takie rozwiązanie by nas nie satysfakcjonowało, a jedynie wspomagałoby technologię  AS/RS. Przyglądaliśmy się także innym rozwiązaniom, ale jedynie TGW miało odwagę powiedzieć od początku: „To jest sposób, w jaki chcemy obsługiwać wasze kartony”. Oferta, którą przedstawiło nam TGW była najbardziej konkurencyjna, a zaproponowane rozwiązania efektywne i praktyczne”.

Decyzja o zainwestowaniu w zupełnie nowe centrum dystrybucyjne nie była łatwa. Jakby nie spojrzeć, była to największa pojedyncza inwestycja w instalacje i urządzenia w niemal 30-letniej historii firmy, wyjaśnia Dyrektor Finansowy Brandt. „Do tej pory zawsze przenosiliśmy się co 5-10 lat. Jednak osiągając pewną wielkości operacyjną przeprowadzka nie jest możliwa. Na dłuższą metę potrzebowaliśmy więcej przestrzeni i spójności, a więc skalibrowanego rozwiązania”. Właśnie dlatego 30,000 m²  przeznaczone pod nowe centrum logistyczne, które może w miarę potrzeby zostać powiększone o dodatkowe 20.000 m², ma dać firmie możliwość rozwijania się w tym miejscu przez co najmniej 10 lat, dzięki czemu cały proces dystrybucji będzie rozpoczynał się w tym miejscu. Co więcej, dla procesu implementacji nowego systemu nie jest istotne, w którą stronę rozwinie się działalność firmy. „Nieważne czy będzie to poszerzenie asortymentu naszych produktów, wzrost liczby punktów sprzedaży czy też wzrost zamówień ze strony klientów. Równie dobrze możemy powiększyć przestrzeń magazynową czy rozbudować strefy kompletacji i serwisu”, - mówi Brandt

NOWA TECHNOLOGIA – NOWA ORGANIZACJA – NOWY SYSTEM INFORMATYCZNY

Nowy system logistyczny Jack Wolfskin to nie tylko nowa technologia automatycznego transportu towarów, to także znaczące zmiany w organizacji oraz całkowita wymiana systemu informatycznego. Z powodu tak wielu zmian nieodzowne było, aby za całość odpowiadał generalny wykonawca. „Nie chcemy mieć w tym zakresie niejasnej sytuacji, która mogłaby skutkować tym, że każdy poddostawca robi wymówki drugiemu” – mówi Uta Mohr. „Integracja technologii z systemem informatycznym jest zawsze punktem kluczowym dla takiego projektu i decyduje o tym czy dane przedsięwzięcie okaże się sukcesem czy porażką”. TGW perfekcyjnie poradziło sobie z tym zadaniem nie powodując zakłóceń w działalności firmy chociażby na jeden dzień. „Wymieniliśmy system informatyczny i technologię. Nastąpiły także radykalne zmiany w organizacji. Wszystko to nastąpiło w czasie przeprowadzki do nowego centrum dystrybucyjnego i żaden z naszych klientów niczego nie zauważył. Szczerze mówiąc, czegoś takiego się nie spodziewałem” – mówi z entuzjazmem Brandt.

Główny magazyn firmy Jack Wolfskin obecnie zaopatruje w towary około 3,000 punktów sprzedaży w całej Europie. Wśród nich są tradycyjne placówki outdoorowe jak specjalistyczne sklepy sportowe i odzieżowe, które zapewniają doskonała prezentację produktów oraz odpowiedniej jakości doradztwo czy serwis. Firma jest szczególnie dumna ze swoich placówek franczyzowych, których obecnie jest około 270 -  coś, czego nie udało się do tej pory osiągnąć żadnej innej firmie z segmentu sportowego nawet w przybliżeniu – oraz ze swojego katalogu, w którym prezentuje filozofie firmy oraz liczne produkty i który jest dystrybuowany w sklepach lub po przez pocztę w nakładzie przekraczającym 1,7 mln egzemplarzy na początku każdego sezonu.

SZCZYTOWA POJEMNOŚĆ Z POCZATKIEM SEZONU ORAZ 80% NIEPLANOWANYCH ZLECEŃ SPRZEDAŻY

Początek sezonu jest największym wyzwaniem dla logistyki, ponieważ wszystkie punkty sprzedaży chcą mieć w swoim asortymencie najnowszą gamę produktów w tym samym czasie. „Z tego powodu najpierw dostarczamy do sklepów nowe towary, a następnie wysyłamy katalogi”, - wyjaśnia Mohr. Każdego sezonu dostępnych jest około 8,000 różnych artykułów we wszystkich rozmiarach i kolorach. Nawet w czasie nachodzących na siebie sezonów do dyspozycji w głównym magazynie pozostaje stale około 16,000 jednostek magazynowych (SKU). „Początek sezonu daje nam na tyle duże możliwości planistyczne do tego stopnia, że możemy zaplanować wykorzystanie tej dodatkowej ilości nawet na cztery tygodnie na przód”, mówi Christian Brandt. Jednak większym wyzwaniem są dotowarowania z magazynu, które stanowią do 70% wszystkich zamówień. „Wygląda to tak, że sklep spontanicznie zamawia to czego potrzebuje i tego samego dnia dostarczanych jest 30% zamówionych artykułów. Reszta przychodzi zazwyczaj następnego dnia. Tylko niewiele firm jest w stanie zrobić coś podobnego”. Wielkość zleceń jest rozmaita i waha się od zamówień pojedynczych rzeczy po wyposażenie całych sklepów sięgające 3,000 różnych artykułów, czy zamówienia typu ponad 1,000 sztuk kurtek zamawianych przez dużych klientów.

Stary, sterowany ręcznie system logistyczny z sekwencyjną dwu-stopniową kompletacją nie był w stanie efektywnie sprostać wymaganiom takiego rodzaju zamówieniom. „Dokonaliśmy wielu kalkulacji, stworzyliśmy plany i doszliśmy do wniosku, że ta koncepcja nie jest już wystarczająca. Stało się dla nas jasne, że musimy poszukać zupełnie innego rozwiązania” – kończy Brandt.

HAMBURG: BLISKOŚĆ PORTU I CENTRALNA LOKALIZACJA DLA REGIONU SPRZEDAŻY

Jedyną lokalizacją, która wchodziła w grę dla nowego centrum logistycznego firmy Jack Wolfskin był port w Hamburgu, głównie dlatego, że znacząca ilość towarów pochodzi z dalekiego Wschodu. Co więcej, ta lokalizacja to idealna baza dla dystrybucji towarów, ponieważ znajduję się w samym środku obszaru dystrybucyjnego. Przeprowadzka w inne regiony skutkowałaby utratą siły roboczej, czego z kolei nie zakładano. Ostatecznie, cała załoga szybko przeniosła się na nowe miejsce dzięki nowo ustanowionemu połączeniu tranzytowemu.

Jack Wolsfkin nie posiada własnych hal produkcyjnych. Zamiast tego produkty są wytwarzane na Dalekim Wschodzie przez około 50 długoletnich partnerów firmy. Są one transportowane w kontenerach drogą morską do centrum logistycznego w Neu Wulmstorf. Tam kartony są bezpośrednio przeładowywane z kontenera na automatyczny system przenośnikowy, gdzie podlegają automatycznej identyfikacji, pomiarowi oraz są ważone i otrzymują wewnętrzna etykietę. W końcu docierają do magazynu kartonów. Koniecznością więc było przeniesienie procesu oznaczania kartonów na dostawców. Mohr potwierdza, „Proces ten zaczęliśmy dość wcześnie około dwa i pół roku temu, kiedy nawet nie byliśmy w stanie rozwijać etykiet. Jednak wiedzieliśmy, że ten czas będzie potrzebny na przeszkolenie naszych dostawców”.

ROZŁADOWANIE KONTENERA W 45 MINUT DZIĘKI ODCHUDZONEJ LOGISTYCE

Szkolenie się opłaciło: w starym systemie potrzeba było nawet jednego dnia, aby rozładować kontener, sprawdzić jego zawartość, dokonać segregacji, a następnie kartony spalatelizować oraz oznakować. Na koniec wszystko musiało dotrzeć do magazynu i zostać zeskładowane. Teraz ten proces skrócił się do 45 minut. „Nasza logistyka rozładunku jest obecnie kompletnie odchudzona. Jesteśmy w stanie obsłużyć 30 kontenerów w ciągu dnia” – mówi Uta Mohr.

Sercem nowego systemu logistycznego jest nowy zautomatyzowany magazyn kartonów. W magazynie kartony są składowane bezpośrednio, bez żadnych dodatkowych nośników, na regałach o potrójnej głębokości przy wykorzystaniu technologii Twister. „Decydującym dla nas czynnikiem było to, że TGW wykorzystując technikę potrójnego składowania osiągnęło optymalną proporcję pomiędzy pojemnością magazynu, a zagęszczeniem składowanych towarów nie wyhamowując dynamiki operacyjnej potrzebnej do obsługi takiej ilości towaru. Żadna inna firma nie oferowała takiego rozwiązania”, twierdzi Brandt. Pierwszym krokiem była realizacja 12-korytarzowego magazynu o pojemności 210,000 lokacji magazynowych. Dwa następne kroki, z których pierwszy może być realizowany od razu, to możliwość rozbudowy magazynu do 19 korytarzy i pojemności 310,000 lokacji magazynowych.

ZAUTOMATYZOWANY MAGAZYN KARTONÓW WYKORZYSTUJĄCY TECHNIKĘ POTRÓJNEGO SKŁADOWANIA ZAOPATRUJE PROCES KOMPLETACJI

Cały proces kompletacji zamówień jest realizowany towarami dostarczanymi z magazynu kartonów. Towary są transportowane do strefy kompletacji zamówień zdefiniowanych przez system i umieszczane na regałach półkowych. Sama kompletacja dokonywana jest ręcznie, ale odbywa się pod nadzorem nowego systemu. „Postawiliśmy kroki milowe, jeśli chodzi o rozwój”, mówi dyrektor logistyki Uta Mohr. „Kiedyś odhaczaliśmy towary na papierowej liście. Dziś wszystko odbywa się na zasadzie transmisji danych za pomocą fal radiowych”. Kolejną zaletą automatyzacji jest to, że artykuły nie muszą pozostawać w jednym stałym miejscu w magazynie kompletacji zamówień. „Zaprojektowany przez TGW system pozwala na przemieszczenie się towarów w magazynie, dzięki czemu czas realizacji zamówień jest znacznie szybszy. Odległości stają się znacznie krótsze, a dzięki stacjom kompletacyjnym możemy zrealizować niewiarygodną ilość zleceń w tym samym czasie", mówi Brandt. Bez tradycyjnej dystrybucji A-B-C, magazyn kompletacji zamówień może z łatwością sprostać codziennej dynamice pod każdym względem.

USŁUGI O WARTOŚCI DODANEJ CAŁKOWICIE ZINTEGROWANE Z PROCESEM

Obszar usług o wartości dodanej stanowi bardzo ważną część funkcjonowania biznesu firmy Jack Wolsfkin i jej partnerów handlowych. Tutaj, artykuły są oznakowywane, przepakowywane, specjalnie dokumentowane, a nawet prasowane lub inaczej przygotowywane zgodnie z wymaganiami klienta. Wymagające takiej dodatkowej obróbki towary, opuszczają strefę kompletacji i są bezpośrednio kierowane przez system do 16 ergonomicznych stacji roboczych w strefie usług o wartości dodanej. Pracownicy przy stacjach skanują kartony, a następnie przygotowują je zgodnie z wyświetloną instrukcją. Ukończone kartony są zatwierdzane w systemie i przekazywane z powrotem na system przenośnikowy. Usługi o wartości dodanej to bardzo szeroki obszar, co potwierdza dyrektor finansowy Brandt. Z tego powodu, wsparcie tego procesu przez nowy system logistyczny było bardzo potrzebne, aby sprostać rosnącej ilości zamówień w wymaganej jakosci i czasie.

Ostatecznie, wszystkie kartony docierają do strefy wyjścia, gdzie są przykrywane pokrywami, strapowane oraz etykietowane do wysyłki. Etykietowanie i strapowanie odbywa się w pełni automatycznie, natomiast pokrywy są zakładane ręcznie. Inne obszary firmy takie jak dział konfiguracji kartonu czy magazyn kompletacji zamówień nadal opierają się na zasobach ludzkich. „Nie przeszliśmy całkowicie na automatyzację, lecz raczej świadomie ją wprowadziliśmy”, mówi Christian Brandt. „Nie chcieliśmy zajmować się wszystkim jednocześnie, co też mogłoby nas przeciążyć. Na początku chcieliśmy się skupić na rzeczach najistotniejszych i na ich wdrożeniu. Wciąż wykorzystujemy zasoby ludzkie w elastyczny sposób kontrolując przepływ siły roboczej w zależności od objętej strategii”.

MILOWY KROK W LOGISTYCE JACK WOLFSKIN

"Firma TGW w doskonały sposób przeniosła nas z epoki kamienia do nowoczesnej ery logistyki", Christian Brandt mówi na zakończenie. „Nie tylko udało jej się wdrożyć odpowiednie rozwiązanie, lecz także przekonać do niego nas jako firmę i organizację. Nie mieliśmy know-how, doświadczenia, potrzebnych danych. Firma musi posiadać ogromne doświadczenie, wiedzę oraz oczywiście wiarygodność, aby takie przedsięwzięcie odniosło sukces.“

Jack Wolfskin jest tym bardziej dumny ze swojego centrum logistycznego w Neu Wulmstorf i to nie tylko, dlatego że zostało ukończenie na sam początek sezonu jesienno-zimowego 2010. „Zatrudniamy 150 pracowników na cały etat, a teraz wraz z początkiem sezonu zatrudnienie znajduje dodatkowo 150 pracowników okresowych, którzy pokrywają wymagania systemu drugiej zmiany.”