Höchste Qualität auf kleinstem Platz

TGW Roboter begleiten die Hausgerätemarken Bosch und Siemens in die Zukunft

Mit ihren Produkten die Lebensqualität der Menschen zu erhöhen – das ist das Ziel der BSH Hausgeräte GmbH. Der größte Hausgerätehersteller in Europa erhielt 2017 zum 50. Geburtstag eine neue Intralogistikanlage mit Robotern aus dem Hause TGW Robotics. In der kompakten Anlage von nur 150 Quadratmetern wird viel bewegt, auch in der Erfolgsgeschichte von BSH.

Seit ihrer Gründung als Gemeinschaftsunternehmen der Robert Bosch GmbH und der Siemens AG im Jahr 1967 hat sich die BSH Hausgeräte GmbH vom deutschen Exporteur zum zweitgrößten Hausgerätehersteller der Welt entwickelt. Kontinuierliche Umsatz- und Mitarbeitersteigerungen sprechen für den Erfolg der Strategie. In etwa 40 Fabriken rund um den Globus produziert BSH moderne Hausgeräte und das Unternehmen möchte mit seiner Produktbandbreite die Lebensqualität seiner Kunden erhöhen. Um diese Qualität auch weiterhin sichern zu können, waren neue Prozesse mit höherer Leistung nötig. TGW Robotics sorgte am BSH-Standort Dillingen in Deutschland für zwei sechs-Achs-Roboter, die die Sortierung und das Handling von Basisträgern von Geschirrspülmaschinen sowie deren Abnahme und Pufferung übernehmen. Auch für die anschließende Beladung in Gebindewägen ist nun gesorgt.

Im Zuge der Neuausrichtung der Basisträgerproduktion wurden neben der Neuanschaffung von Spritzgussmaschinen auch in eine zukunftweisende und nachhaltige Automatisierung investiert.

   

Robotik für Bestleistung

Das Herzstück des neuen Abstapelbahnhofs stellt die Roboterzelle mit zwei sechs-Achs-Robotern dar.

2016 wurde TGW Robotics mit dem Neubau eines sogenannten Abstapelbahnhofs im Wert von mehreren Hunderttausend Euro als Generalunternehmer beauftragt. Sebastian Feistl, Design Engineer bei TGW Robotics, erzählt: „Ausgangspunkt war eine ähnliche Anlage, allerdings mit höherer Taktzeit und geringem zu verarbeitendem Produktspektrum. Diese Anlage wurde komplett abgerissen und durch unsere neue Anlage an der gleichen Stelle ersetzt.“ Es sollte zudem eine Anbindung an die Spritzgussmaschinen erreicht werden, deren Zahl sich von drei auf sechs verdoppelte. Dies stellte eine zusätzliche Herausforderung für die Teams dar. „Für die neue Anlage hatten wir nur 150 Quadratmeter Platz! Man kann sich also vorstellen, dass wir auf engstem Raum planten, designten und schließlich realisierten. Eine vollautomatische Erkennung und Aufteilung der Basisträger für die Spülmaschinen auf vier voneinander unabhängigen Arbeitsplätzen musste zudem integriert werden.“

Durch die implementierte Bauteilerkennung können nun alle bestehenden Basisträgerwerkzeuge unabhängig ihrer Variante auf allen neuen Spritzgussmaschinen der verketteten Anlage aufgespannt werden.

Dies ermöglicht es vollautomatisch mehrere Basisträgervarianten gleichzeitig zu produzieren und sortiert auf die Beförderungssysteme zu stapeln. Die Prozessabläufe werden visuell an Bildschirmen bedienerfreundlich dargestellt.

Und so wurden auf Wunsch des Kunden der Transport der Basisträger sowie der Gebindewägen, die auch über die Anlage automatisiert bereitgestellt werden, umgesetzt. Das Herzstück der Anlage stellt die Roboterzelle mit zwei sechs-Achs-Robotern dar.

   

Die Roboter im Haushalt

Ein vorgegebenes Lochmuster lässt die Roboter die unterschiedlichen Basisträger erkennen. So kann eine sortenreine Zuordnung und eine anschließende Zusammenstellung gleicher Basisträger zu einem 10er-Paket in einem Magazin erfolgen.

  

Wie arbeiten nun diese Roboter, die sich hier sprichwörtlich um den Haushalt kümmern? „Ein vorgegebenes Lochmuster lässt die Roboter die unterschiedlichen Basisträger erkennen. So kann eine sortenreine Zuordnung und eine anschließende Zusammenstellung gleicher Basisträger zu einem 10er-Paket in einem Magazin erfolgen“, erklärt Feistl. Die beiden Roboter interagieren innerhalb eines sehr kleinen Bereichs miteinander, „natürlich handelt es sich hier um einen Sicherheitsbereich mit unserer bewährten Safety-Technologie.“ TGW Robotics ist besonders stolz auf ihre Greifertechnologie, die natürlich auch bei BSH für optimale Leistungen und präzise Prozesse eingesetzt wurde. „Dafür haben wir einen Mehrzweckgreifer zum Händeln von einzelnen Basisträgern eingesetzt. Auf diese Weise kann der Roboter die 10er-Pakete zusammenstellen und zwischenlagern. Hier kommt es auf jeden Millimeter an und zwar nicht nur beim Handling der Bauteile, sondern gleichzeitig auch bei der extremen Ausnutzung der Roboterreichweite auf engstem Raum!“

    

Klein aber oho

Zwei sechs-Achs-Roboter von TGW Robotics übernehmen die Sortierung und das Handling von Basisträgern von Geschirrspülmaschinen sowie deren Abnahme und Pufferung.

Mit der kleinen Fläche konnte BSH großes bewirken: die Leistung wurde signifikant erhöht, zusätzlich kann der Kunde nun ein größeres Produktspektrum in Dillingen bearbeiten. „Wir freuen uns, mit unserer Technologie auf so kleinem Raum einen so großen Beitrag zu leisten. Wir sind stolz auf unsere erfolgreichen Kunden und auf das, was wir gemeinsam erreicht haben“, so Sebastian Feistl.

Die professionelle Umsetzung der definierten Abläufe seitens TGW war der Grundstein für die erfolgreiche Einführung des neuen Abstapelbahnhofes.

Mit dem neuen Abstapelkonzept wurde die strategische Ausrichtung der qualitativ hochwertigen Eigenfertigung Rechnung getragen. Durch die Verkettung der bereits bestehenden Bestandsmaschinen und neuen Spritzgussmaschinen wurde der bestehende Wertstrom optimiert, neue Synergieeffekte geschaffen und die Digitalisierung als Grundlage für Industrie 4.0 vorangetrieben.

  

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Zwei sechs-Achs-Roboter von TGW Robotics übernehmen die Sortierung und das Handling von Basisträgern von Geschirrspülmaschinen sowie deren Abnahme und Pufferung. JPG 1.32 MB
Ein vorgegebenes Lochmuster lässt die Roboter die unterschiedlichen Basisträger erkennen. So kann eine sortenreine Zuordnung und eine anschließende Zusammenstellung gleicher Basisträger zu einem 10er-Paket in einem Magazin erfolgen. JPG 1.33 MB