Die Automatisierung von Tiefkühllagern ist ein wichtiges Intralogistik-Thema im Lebensmittelhandel – nicht nur aufgrund der fordernden Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter. Eine leistungsfähige Tiefkühl-Intralogistik trägt auch zum Erreichen von hohen Qualitätsstandards entscheidend bei. Als Pionier unter den Tiefkühllogistik-Experten hat TGW sein Lösungsspektrum konsequent auf die Tiefkühlkette ausgerichtet: jedes System, jede Komponente und jedes 

Produkt kann bei bis zu -30° C problemlos eingesetzt werden. Im „Tiefkühlautomat“ lagert COOP bei Umgebungstemperaturen zwischen -5° C und -23° C Tiefkühlprodukte sowie Backwaren aus eigener Produktion mit direkter Zuführung. Dafür steht ein Palettenlager mit automatischer Depalettierung bzw. Palettierung zur Verfügung. Das Herzstück der Anlage ist das Stingray Shuttle-System.

   

   
„TGW setzt eine einwandfreie Kühlkette perfekt um und ist das erste Unternehmen mit einem standardisierten Shuttle-System für Tiefkühllager.“
   
Michael Schedlbauer, Industry Manager für Lebensmittelhandel bei TGW

     

Durch diese Konfiguration erreicht COOP einen höchstmöglichen Automatisierungsgrad. Dies ist ein erster wichtiger Schritt, um die Total Cost of Ownership gering zu halten. Ein zweiter, ebenso wichtiger Schritt ist das Kühlen in verschiedenen Temperaturzonen: Gemäß dem Motto „nur so kalt wie notwendig“, variiert die Temperatur zwischen -2° C bzw. -5° C beim Depalettieren und Palettieren sowie -23° C im Paletten- und Shuttle-Lager. In den Lagern wird zusätzlich der Sauerstoff-Gehalt aus feuerschutzrechtlichen Gründen auf 14 vol% inertisiert.

Der Prozess im Überblick

  • 650 Artikel
  • Wareneingang: 400 Paletten pro Tag von externen Lieferanten und 800 Paletten aus der eigenen Bäckerei
  • Kommissionierung: durchschnittlich 55.000 Coli und 3.500 Rollcontainer pro Tag, an Spitzentagen 100.000 Coli und 6.000 Rollcontainer

     

Palettenlager

Das -23° C kalte Palettenlager besteht aus vier Gassen und verfügt über 17.000 Stellplätze. Das Palettenlager kann der in den Supermärkten benötigten Artikel aufnehmen. Als Regalbediengeräte kommen vier Regalbediengeräte (RBG) mit je zwei Lastaufnahmemitteln zum Einsatz. Die Anlage schafft eine RBG-Leistung von 135 Ein- und Auslagerungen pro Stunde.

    

        

Vollautomatische Depalettierung

    
Bei -2° C kommen zum Depalettieren drei vollautomatische Depalettierroboter vom Typ Splitex zum Einsatz. Diese depalettieren die Kartons durch leichtes seitliches Anheben der einzelnen Kartonlagen und dem Unterschieben einer Trägerplatte. Dadurch werden auch instabile und nicht saugbare Kartons sicher entstapelt und vereinzelt. Beinahe 100% der Paletten werden auf diese Art und Weise vollautomatisch depalettiert. Lediglich besonders große bzw. schlecht verpackte Produkte müssen manuell depalettiert werden. Je nach Lagenbild schafft ein Depalettierroboter 1.800 bis 2.800 Colis pro Stunde, die gesamte Depalettier-Anlage bei drei Robotern somit 5.400 bis 8.400 Colis pro Stunde.

    

     

Shuttle-System

 

 

                
Das auf -23° C gekühlte Shuttle-Lager besteht aus sieben Gassen und 16 Ebenen. Es verfügt über 40.000 Stellplätze. Das Shuttle-System fungiert als hochdynamischer Kommissionier-Puffer: Es enthält geringfügig mehr als einen Tagesbedarf. Sobald bei einem bestimmten Artikel der Mindestbestand unterschritten ist, wird dieser automatisch aus dem Palettenlager ausgelagert und zur Depalettierung gefördert. Die Stingray Shuttles können pro Stunde bis zu 4.500 Kartons ein- und auslagern.

Zu Wartungszwecken kann COOP Shuttles ohne großen Aufwand aus der Lagergasse holen und die Wartung in einem normal temperierten Bereich durchführen.

Vollautomatische Gemischtkarton-Palettierung für Tiefkühlprodukte

    
Im Tiefkühlbereich ist manuelles Kommissionieren besonders beschwerlich. COOP hat sich deshalb bewusst für vollautomatisches Full Case Mixed Palletising entschieden: Bei -5° C kommen neun Palettierroboter vom Typ Autostax zum Einsatz. Dafür wird vorab die ideale Sequenz und das ideale Schlichtmuster automatisch berechnet: Der Palettierroboter bekommt die Kartons in der richtigen Reihenfolge zugeführt und schlichtet sie gemäß dem vorberechneten Schlichtmuster. Je nach Anzahl der Coli benötigt ein Roboter nur 40 bis 130 Sekunden zur Beladung eines einzelnen Rollbehälters. Bei neun Robotern werden somit pro Stunde 250 bis 800 Rollbehälter vollautomatisch beladen.

    

    

Die Lösung für Depalettieren und Palettieren