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Automatisiertes Lager für Tiefkühl-Spezialist Nordfrost

Die Nordfrost-Gruppe ist ein international tätiger Spezialist für Tiefkühllogistik mit einem Umsatz von rund 400 Millionen Euro und 2.800 Mitarbeitern. Das Unternehmen bietet seinen Kunden aus dem Lebensmittel-Handel und der Industrie Supply Chain Management aus einer Hand: vom Transport über Lagerung und Kommissionierung bis zur Distribution. Im nordrhein-westfälischen Herne errichtet TGW für Nordfrost ein automatisiertes Tiefkühllager für Kartons und Paletten. Der Go-live ist bereits für Oktober 2020 geplant.
 

Das 1975 gegründete Familienunternehmen Nordfrost ist deutschlandweit mit Distributionszentren vertreten, das Netzwerk aus 37 Niederlassungen umspannt ganz Europa. In den letzten Jahren ist der Tiefkühl-Spezialist stark gewachsen und möchte seine Kapazitäten im Ruhrgebiet erweitern bzw. an einem Standort bündeln. Der Neubau in Herne soll daher die Funktion eines Zentralhubs übernehmen und Kunden aus der gesamten Region versorgen.
 

TGW überzeugt mit Kompetenz im Tiefkühlbereich

 
Im Anlagendesign wurde auf möglichst geringen Flächenbedarf geachtet. Eine besondere Herausforderung stellen darüber hinaus die Schnittstellen zwischen Tiefkühl-Temperaturen und den Arbeitsplätzen dar. Christoph Wolkerstorfer, CSO der TGW Logistics Group, unterstreicht: „Wir konnten Nordfrost mit Kompetenz in der Projektierung sowie Erfahrung und hervorragenden Referenzen im TK-Bereich überzeugen. Es ist der erste Standort mit automatisierter Tiefkühllogistik für unseren Kunden, bei erfolgreicher Umsetzung können weitere folgen.“
 

 

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Automatisches Hochregallager

 
Im Wareneingang werden artikelreine Paletten aufgegeben und entweder im Hochregallager zwischengelagert oder direkt zur automatischen Depalettierung befördert. Diese erfolgt abhängig vom Produkt durch TGW Depalettier-Roboter oder an manuellen Arbeitsplätzen. Die Ware wird anschließend im Shuttlesystem zwischengelagert. Nach Eingang der Kundenaufträge werden die benötigten Tiefkühlwaren ausgelagert und sequenziert zu den Arbeitsstationen gebracht. Die vollständigen Paletten werden danach automatisch verpackt und zum Warenausgang transportiert. 
  
 

Hocheffizientes Shuttle in Silobauweise

 
Das Shuttlelager in Silobauweise bietet in fünf Gassen rund 66.000 Stellplätze für Tablare, 75 energieeffiziente Stingray Shuttles sorgen für den schnellen Transport. Ergänzt wird das System durch ein sechs-gassiges Hochregallager für Paletten – wiederum in Silobauweise – mit mehr als 42.000 Plätzen. Ebenfalls im TGW-Lieferumgang enthalten sind acht manuelle Arbeitsplätze sowie ein Sub-WMS für das Shuttlesystem, das auch an SAP angebunden ist. Die einzelnen Bereiche der Anlage sind mit KingDrive®- sowie Paletten-Fördertechnik verbunden. 

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