In der Nähe von Barcelona entstand für den spanischen Modehändler Mango ein hochautomatisiertes globales Multichannel-Distributionszentrum, das alle Versandzentren an einem Standort zentralisiert. Über diese zentrale Logistikdrehscheibe werden aktuell mehr als 2.200 Filialen in über 100 Ländern beliefert. Die hochautomatisierte Lösung sorgt für optimale Performance und hohe Durchsatzleistung.
GESCHÄFTSWACHSTUM ERMÖGLICHT Durch die Skalierbarkeit ist Mango für das geplante Wachstum gerüstet
VERKLEINERTER LAGERBESTAND UND GERINGERE LOGISTIKKOSTEN
ZUSAMMENFÜHRUNG ZWEIER DISTRIBUTIONSZENTREN ZU EINEM Belieferung von 2.200 Filialen in mehr als 100 Ländern von einem DC aus
VEREINFACHTE PROZESSE VOM WARENEINGANG BIS ZUM WARENAUSGANG
Im Wareneingang werden Kartons über Inbound-Linien direkt von den LKWs an der Laderampe ins Verteilzentrum transportiert. Mitarbeiter müssen jeden Karton nur einmal in die Hand nehmen, wenn sie ihn auf den ausgefahrenen Förderer im Container legen. Bis zu 6.000 Kartons pro Stunde werden angenommen und zum automatischen Kleinteilelager transportiert. Das zweigeschossige AKL bietet insgesamt 850.000 Stellplätze für Kartons unterschiedlichster Größen. Die leistungsstarken Regalbediengeräte lagern bis zu 6.500 Kartons pro Stunde ein bzw. aus.
Die Waren aus dem AKL für größere Mengen werden zuerst an ergonomischen Umpackstationen in Behälter umgepackt und dann im Shuttle-System eingelagert. Das Shuttlelager dient als hochdynamischer Puffer für die Auftragsabwicklung. Diese erfolgt je nach Auftragstyp entweder über Kommissionierarbeitsplätze oder Sorter:
Alle Aufträge, die entweder von den Sortern oder den Ware-zur-Person-Arbeitsplätzen kommen, werden im AKL konsolidiert und von dort zum Warenausgang transportiert. Ein Linearsorter leitet die Auftragskartons dann zu den vorgesehenen Bahnen, wo 5.800 Kartons pro Stunde in LKWs verladen werden.
Das effiziente Wareneingangs- und Lagersystem "One-Touch Receiving" wird der komplette Wareneingangsprozess von Mango automatisiert. Bis zu 6.000 Kartons pro Stunde werden so von den Wareneingangs-Linien über einen Crossbelt-Sorter automatisch zur Qualitätsprüfung und (wenn nötig) zum automatischen Kleinteilelager transportiert und eingelagert.
Ein besonderes Highlight der Gesamtlösung stellt das umfangreiche automatische Push/Pull-Kartonlager auf zwei Ebenen mit 850.000 Stellplätzen dar. Somit werden die Kubikmeter des Lagers bis auf das Maximum genutzt. Es wird als Vorratslager, Versandpuffer und zur Auftragskonsolidierung für zusammengelegte und hängende Ware (die vor dem Versand in Kartons zusammengelegt wird) genutzt.
Mango, mit Sitz in Lliça d´Amunt (Barcelona), wurde 1984 gegründet und ist heute eine der weltweit führenden Modeketten. Der Fashion-Spezialist vertreibt Bekleidung, Schuhe, Taschen und Accessoires – per Onlineshop und in über 2.200 Filialen. Das spanische Unternehmen ist in über 100 Ländern vertreten.
Das Wachstum der letzten Jahre machte eine Konsolidierung der Supply Chain notwendig. Um Lieferzeiten zu optimieren und Logistikkosten zu reduzieren, entschied sich Mango für ein zentrales Distributionszentrum in der katalanischen Gemeinde Lliça d'Amunt. Durch die Skalierbarkeit ist Mango für das geplante Wachstum gerüstet, und kann sich flexibel auf Änderungen der Bestellstruktur bzw. des Geschäftsmodells einstellen.
Raffaele Destro, Valentina Vivarelli, Berta Giramé
TGW Global Strategic Business Development Fashion
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