Optimale Logistik-Performance für Mango.
Hochautomatisiert
Globales DC
für
Mango: Eine der weltweit führenden Modeketten.

Optimale Logistik-Performance für Mango

Das 
Ziel:
One central hub

In der Nähe von Barcelona entstand für den spanischen Modehändler Mango ein hochautomatisiertes globales Multichannel-Distributionszentrum, das alle Versandzentren an einem Standort zentralisiert. Über diese zentrale Logistikdrehscheibe werden aktuell mehr als 2.200 Filialen in über 100 Ländern beliefert. Die hochautomatisierte Lösung sorgt für optimale Performance und hohe Durchsatzleistung.

Background Grid
AUF EINEN BLICK
HERAUS-
FORDERUNGEN
GEMEISTERT
  • GESCHÄFTSWACHSTUM ERMÖGLICHT Durch die Skalierbarkeit ist Mango für das geplante Wachstum gerüstet

  • VERKLEINERTER LAGERBESTAND UND GERINGERE LOGISTIKKOSTEN

  • ZUSAMMENFÜHRUNG ZWEIER DISTRIBUTIONSZENTREN ZU EINEM Belieferung von 2.200 Filialen in mehr als 100 Ländern von einem DC aus

  • VEREINFACHTE PROZESSE VOM WARENEINGANG BIS ZUM WARENAUSGANG

ÜBER MANGO

Mango, mit Sitz in Lliça d´Amunt (Barcelona), wurde 1984 gegründet und ist heute eine der weltweit führenden Modeketten. Der Fashion-Spezialist vertreibt Bekleidung, Schuhe, Taschen und Accessoires – per Onlineshop und in über 2.200 Filialen. Das spanische Unternehmen ist in über 100 Ländern vertreten.

AUSGANGSSITUATION
ZUKÜNFTIGE 
SUPPLY CHAIN
STRATEGIE

Das Wachstum der letzten Jahre machte eine Konsolidierung der Supply Chain notwendig. Um Lieferzeiten zu optimieren und Logistikkosten zu reduzieren, entschied sich Mango für ein zentrales Distributionszentrum in der katalanischen Gemeinde Lliça d'Amunt. Durch die Skalierbarkeit ist Mango für das geplante Wachstum gerüstet, und kann sich flexibel auf Änderungen der Bestellstruktur bzw. des Geschäftsmodells einstellen.

Lösung & MATERIALFLUSS


ONE-TOUCH RECEIVING

Im Wareneingang werden Kartons über Inbound-Linien direkt von den LKWs an der Laderampe ins Verteilzentrum transportiert. Mitarbeiter müssen jeden Karton nur einmal in die Hand nehmen, wenn sie ihn auf den ausgefahrenen Förderer im Container legen. Bis zu 6.000 Kartons pro Stunde werden angenommen und zum automatischen Kleinteilelager transportiert. Das zweigeschossige AKL bietet insgesamt 850.000 Stellplätze für Kartons unterschiedlichster Größen. Die leistungsstarken Regalbediengeräte lagern bis zu 6.500 Kartons pro Stunde ein bzw. aus.

 

Order Fulfillment

Die Waren aus dem AKL für größere Mengen werden zuerst an ergonomischen Umpackstationen in Behälter umgepackt und dann im Shuttle-System eingelagert. Das Shuttlelager dient als hochdynamischer Puffer für die Auftragsabwicklung. Diese erfolgt je nach Auftragstyp entweder über Kommissionierarbeitsplätze oder Sorter:

  • Crossbelt-Sorter werden für einen Großteil der Aufträge verwendet. Bei niedriger Auslastung werden bis zu 25.000 Artikel pro Stunde kommissioniert, während in Spitzenzeiten dank der TGW Algorithmen bis zu 30.000 Artikel pro Stunde kommissioniert werden. Die Artikel werden an den ergonomischen Einlaufstationen auf den Crossbelt-Sorter geladen. Die Sorter transportieren die einzelnen Artikel zu Rutschen, wo sie entsprechend der Pre-Cubing-Algorithmen abgeladen werden. Am Ende der Rutschen werden die Artikel in Auftragskartons eingepackt.
  • An Hochleistungs-Kommissionierarbeitsplätzen werden priorisierte Aufträge, nichtsortierbare Artikel und Langsamdreher verarbeitet (Ware-zur-Person-Arbeitsplätze)

 

Auftragskonsolidierung und Warenausgang

Alle Aufträge, die entweder von den Sortern oder den Ware-zur-Person-Arbeitsplätzen kommen, werden im AKL konsolidiert und von dort zum Warenausgang transportiert. Ein Linearsorter leitet die Auftragskartons dann zu den vorgesehenen Bahnen, wo 5.800 Kartons pro Stunde in LKWs verladen werden. 

HIGHLIGHTS

One-Touch Receiving

Das effiziente Wareneingangs- und Lagersystem "One-Touch Receiving" wird der komplette Wareneingangsprozess von Mango automatisiert. Bis zu 6.000 Kartons pro Stunde werden so von den Wareneingangs-Linien über einen Crossbelt-Sorter automatisch zur Qualitätsprüfung und (wenn nötig) zum automatischen Kleinteilelager transportiert und eingelagert. 

Mit "One-Touch Receiving" wird der komplette Wareneingang von Mango automatisiert.

Multifunktions-Kartonlager

Ein besonderes Highlight der Gesamtlösung stellt das umfangreiche automatische Push/Pull-Kartonlager auf zwei Ebenen mit 850.000 Stellplätzen dar. Somit werden die Kubikmeter des Lagers bis auf das Maximum genutzt. Es wird als Vorratslager, Versandpuffer und zur Auftragskonsolidierung für zusammengelegte und hängende Ware (die vor dem Versand in Kartons zusammengelegt wird) genutzt. 

Das umfangreiche automatische Push/Pull-Kartonlager auf zwei Ebenen.

KENNZAHLEN

  • Gesamtfläche: 24.000 m²
  • Anzahl Stellplätze: 850.000 Kartons im AKL
  • Leistung bei der Bestellvorbereitung: ca. 30.000 Einzelstücke pro Stunde
  • Durchsatz von 6.000 Kartons im Wareneingang und fast 6.000 Kartons im Warenausgang
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Raffaele Destro Kontakt
Raffaele Destro
Industry Manager Fashion
TGW Logistics Group GmbH
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