Tiefkühl-
logistik für
Zentrales Tiefkühl-Logistikzentrum
Ziel:
Zentralisierung
2018 entschloss sich der Tiefkühl-Spezialist Nordfrost dazu, in ein zentrales Logistikzentrum für die Region Westdeutschland zu investieren. Der Neubau im nordrhein-westfälischen Herne wird als „Zentralhub“ die Versorgung der Kunden aus der gesamten Region übernehmen. Die Anlage ist auf hohe Kommissionierleistung und -qualität ausgelegt. Mehrere Tausend Verpackungseinheiten können pro Stunde in der Anlage weitgehend automatisiert bearbeitet werden.
forderungen
gemeistert
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GERINGER FLÄCHENBEDARF Die Lösung ist auf eine hohe Kommissionierleistung und Prozessqualität sowie Flexiblität ausgelegt – und das bei geringem Flächenbedarf, um den Energieverbrauch minimal zu halten.
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OPTIMALE TEMPERATURFÜHRUNG Nahezu alle Abläufe im Distributionszentrum erfolgen automatisiert in unterschiedlichen Temperaturbereichen, um neben der Produktqualität ergonomische Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter zu gewährleisten.
Die Nordfrost-Gruppe ist ein international tätiger Spezialist für Tiefkühllogistik. Das 1975 gegründete Familienunternehmen ist deutschlandweit mit Distributionszentren vertreten, das Netzwerk aus 37 Niederlassungen umspannt ganz Europa. Nordfrost bietet seinen Kunden aus dem Lebensmittel-Handel und der Industrie Supply Chain Management aus einer Hand: vom Transport über Lagerung und Kommissionierung bis zur Distribution.
SUPPLY-CHAIN
STRATEGIE
In den letzten Jahren ist der Tiefkühl-Spezialist stark gewachsen und möchte seine Kapazitäten im Ruhrgebiet erweitern und gleichzeitig an einem Standort bündeln. Der Neubau in Herne wird daher die Funktion eines Zentralhubs übernehmen und Kunden aus der gesamten Region versorgen. Die Anlage ist auf eine hohe Kommissionierleistung und -qualität sowie Flexibilität ausgelegt. Mehrere Tausend Verpackungseinheiten können pro Stunde in der Anlage weitgehend automatisiert gemäß Kundenwunsch zusammengestellt und zur Auslieferung bereitgestellt werden.
FLUSS
WARENEINGANG UND LAGERUNG
Im Wareneingang werden artikelreine Produktpaletten aufgegeben und anschließend entweder im Hochregallager zwischengelagert oder direkt zur Depalettierung befördert.
HOCHREGALLAGER FÜR PALETTEN
Im Hochregallager in Silobauweise mit 42.000 tiefgekühlten Stellplätzen werden Paletten, die direkt aus dem Wareneingang kommen, eingelagert. Außerdem können die kommissionierten und palettierten Kundenbestellungen zwischengelagert werden.
Depalettierung und Tablarbeladung
Die Depalettierung der eingegangenen Ware erfolgt, abhängig von Produkteigenschaften, durch zwei TGW Depalettierroboter Splitex oder alternativ an manuellen Arbeitsplätzen. Die depalettierten Produkte werden auf Tablaren im Shuttle-Lager (rund 66.000 Stellplätze) bei -24°C zwischengelagert.
Kommissionierung und Palettierung
Nach Erhalt der Kundenaufträge erfolgt die Auslagerung und der sequenzierte Transport zu den Arbeitsstationen, an denen die Kundenpaletten gebildet werden Eine vollständige Palette wird nach der Kommissionierung automatisch gewickelt und entweder direkt zum Wareneingang transportiert oder im Hochregallager zwischengelagert.
Warenausgang
Im Warenausgang werden die Paletten mit Versandetiketten versehen und auf neun Zielbahnen für den Versand bereitgestellt.
HIGHLIGHT: TIEFKÜHL-SHUTTLE-TECHNOLOGIE
Bei Nordfrost kommen TGW Stingray Shuttles bei -24°C zum Einsatz. Die leistungsstarke Technologie wurde von Beginn an auch speziell für den Einsatz im Tiefkühlbereich entwickelt. Eine hohe Lagerdichte erreicht das Shuttle-Lager durch die kompakte Bauweise (Silobauweise). Der geringere Raumbedarf resultiert in geringen Energiekosten bei der Kühlung des Lagers, was sich positiv auf die Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership) von Nordfrost auswirkt.
Kennzahlen
- Anzahl Stellplätze: 108.000 (66.000 Tablarstellplätze, 42.000 Palettenstellplätze)
- Durchsatzleistung: rund 53.000 Verpackungseinheiten pro Tag
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