TGW stattet Esprit mit DropBox-Lösung aus

Bis zu 25.000 Pakete versendet Esprit täglich an seine Kunden. Um diese Kapazitäten erreichen und halten zu können und dem Kunden gebührenden Service zu bieten, vertraut Esprit auf das Logistik-Know-how des Fashion-Logistikspezialisten Fiege und die technologische Kompetenz von Systemintegrator TGW. Das neue Distribution Center Europe (DCE) in Mönchengladbach ist für die Versorgung aller europäischen Esprit-Kunden bestens gerüstet.

Es gibt genug beeindruckende Kennzahlen in der Logistik von Esprit. Doch die beeindruckendste ist vermutlich die folgende: An einem Tag können im Esprit Logistikzentrum in Mönchengladbach 1 Million Artikel abgewickelt werden. Bei einer derartigen Größenordnung muss das Logistiksystem die Fäden ziehen, denn nur das IT-Hirn der Anlage kann diese Mengen organisieren.

Das Distribution Center Europe (DCE) von Esprit in Mönchengladbach, Deutschland, beliefert alle Retail und Wholesale Shops in Europa. Für das nächste Jahr ist die Auslieferung von ca. 100 Mio. Teilen an dem von Fiege betriebenen Standort geplant, insgesamt ist das DCE für bis zu 150 Mio. Teile pro Jahr ausgelegt. 85 % des Esprit-Gesamtumsatzes laufen über das Lager in Mönchengladbach, welches ausschließlich Esprit-Liegewaren beherbergt sowie so genannte NOOS. Das sind Warengruppen, die permanent auf Lager sein müssen, also „never out of stock“. TGW realisierte eine „DropBox-Lösung“, die eine 100%ige Sequenzierung der Waren im Versandkarton zulässt.

Im Jänner 2010 wurde der Bau für das neue Logistikzentrum im Regiopark begonnen, der einen weiteren Meilenstein in der bereits 2000 geschlossenen Partnerschaft zwischen Esprit und Fiege darstellt. Die Realisierung der Intralogistiklösung startete Anfang 2011, die Nutzung des Lagers begann im Juli 2012. Im Mai 2013 wurde die Anlage erfolgreich abgenommen; der finale Hochlauf wird noch bis Ende 2013 dauern.

Fiege betreibt das DCE und verantwortet für Esprit die sichere und schnelle Versorgung der Shops in ganz Europa. Ganz wesentlich ist natürlich, dass sämtliche Waren im Logistikzentrum jederzeit für die Filialnachbestückung bereit sein sollen.

Die Dimensionen kann man mit einer Grundstücksfläche von 76.000 m² und ca. 300 Mitarbeitern im Distributionszentrum gut erahnen. Die strategisch günstige Lage nahe dem Flughafen Düsseldorf, mittig zwischen den Seehäfen Rotterdam und Hamburg und direkt an der Autobahn A61, ist sowohl für den Nachschub aus den internationalen Produktionsstätten als auch für die rasche Belieferung der Shops in ganz Europa ideal. Ein ausgeklügelter Materialfluss sorgt dafür, dass im DCE alle Waren zur richtigen Zeit am richtigen Ort sind. Erstmalig wurde hier die TGW DropBox-Lösung umgesetzt – mit Erfolg. „Es ist immer wieder faszinierend, diese Lösung zu sehen. Wir haben sehr viel Spaß mit der Logistiklösung – dennoch, sie hat keinen Selbstzweck“, freut sich Axel Witte, Head of Global Warehousing bei Esprit, und drückt damit aus, dass es für den Modehändler um die effiziente Belieferung seines stationären Handels geht.

Die Anforderungen an das neue Logistikzentrum von Esprit waren hoch: Die Leistung war ein wichtiger Aspekt sowie die Möglichkeit der exakten, kundenspezifischen Artikelsequenzierung. „Aus diesem Grund bot TGW die DropBox-Lösung für Esprit. Sie ist ein technisch höchst anspruchsvoller Lösungsansatz, der Esprit ermöglicht, die Wünsche seiner Filialen und Retailkunden zu erfüllen“, so Projektleiter Peter Ehrenhuber, Director Realization der TGW Logistics Group.

Die DropBox-Lösung ist die Antwort auf filialgerechte Sortierung im Versandkarton. Für jede Filiale kann entsprechend der Anordnung der Waren im Geschäft eine individuelle Reihenfolge festgelegt werden, in der die Artikel verpackt werden. Somit müssen die Mitarbeiter im Verkauf nur minimalen Zeitaufwand zum Einräumen der Waren einrechnen. „Wir können die Inhalte eines Kundenkartons zu 100% sequenzieren bzw. individuell für Esprit zusammenstellen. Die sortierte Reihenfolge der Waren im Karton verringert den Arbeitsaufwand der Mitarbeiter in den Filialen“, ist Ehrenhuber überzeugt.

Auf insgesamt etwa 23 Kilometern Fördertechnik von TGW werden die Waren durch das DCE transportiert. Die Auslegung der Fördertechnik im Hochleistungsbereich mit einer Förderleistung von bis zu 10.000 Behältern pro Stunde pro Strecke bietet Esprit die nötige Dynamik und Geschwindigkeit für die hohen Ansprüche.

Im Wareneingang kommen die angelieferten Waren über die Fördertechnik zum Etikettierer, der die Kartons für die interne Nachverfolgung kennzeichnet. Unmittelbar danach werden die Pakete am ID Point per Scan automatisch geprüft und gleichzeitig gewogen und vermessen. Sobald ein unförmiger oder defekter Karton durch den Scanner läuft, wird er automatisch zur NIO-Station ausgeschleust, wo die Ware in einen intakten Karton umgepackt und sogleich wieder in den Warenfluss eingeschleust wird.

Die Einlagerung der Kartons ins automatisierte Kartonlager erfolgt über TGW Mustang-Regalbediengeräte. In 36 Gassen stehen über 202.000 Kartonstellplätze zur Verfügung. Dort werden die Kartons doppelttief eingelagert, bis sie bei Bedarf ausgelagert und zu den Kommissionierstationen transportiert werden.

„Das „DropBox“-System funktioniert zweistufig und erlaubt sehr leistungsstarke Kommissionier- und Packleistungen, weil diese beiden Prozesse voneinander entkoppelt sind“, erklärt Peter Ehrenhuber. An den 45 Kommissionierstationen werden die Waren aus den Kartons entnommen und in eigens bereitgestellte DropBox-Auftragsbehälter gepackt. Pro Auftragszeile wird eine eigene DropBox verwendet, nur so kann die sortenreine Sequenzierung reibungslos funktionieren.

Der Kommissioniermitarbeiter erhält über einen Touch-Screen die Pick-Anweisungen, wobei das System die Aufträge bündelt und Auftragszeilen mit der gleichen Ware an einem Arbeitsplatz zusammenführt. Dadurch werden so wenige Anbruchkartons wie möglich erzeugt. Sollten dennoch Restwaren im Karton bleiben, wird dieser Karton wieder ins automatische Kleinteilelager (AKL) eingelagert. Leerkartons werden ebenso automatisch abtransportiert. Durch die ergonomische Arbeitsplatzanordnung und den sehr einfachen Kommissioniervorgang werden Pickleistungen von 1.000 Teilen pro Stunde und Arbeitsplatz erreicht.

Die Verpackung erfolgt nun in der richtigen Reihenfolge, die durch ein mehrstufiges, vollautomatisches Sortiersystem sichergestellt wird. Diese Vor- und Feinsortierung basiert auf einem mathematischen Algorithmus (Radixsort) und wird mit Hilfe von TGW Natrix Sortiermaschinen realisiert. Als Ergebnis liefert dieser Sequenzierungspuffer dem Verpackungsmitarbeiter die Waren genau in der Reihenfolge an seinen Arbeitsplatz, in der sie im Versandkarton sein muss. Über Bildschirme erhalten die Fiege-Mitarbeiter die nötigen Anweisungen für die Auftragskartons. Bis zu 1.600 Teile können an diesen Arbeitsplätzen pro Stunde und Mitarbeiter verpackt werden

Bei der Masse an Paketen, die Fiege für Esprit pro Tag versendet – nämlich bis zu 25.000 pro Tag – wird das System durch einen Versandpuffer in Form eines weiteren AKLs mit 16 TGW Commissioner mit insgesamt 16.000 Stellplätzen entlastet. Im Warenausgang können die Versandkartons noch auf 88 Value-Added-Service-Arbeitsplätzen (VAS) auf Kundenwunsch nachbearbeitet werden.

Auf dem Weg zu den korrekten Versandbahnen werden die Kartons abermals gescannt, um Fehler zu vermeiden. Die einzelnen Kartons gehen direkt auf Versandbahnen zum jeweiligen LKW oder werden palettiert zum Kunden versendet.

Die Realisierung des neuen DCE in Mönchengladbach war sowohl für Esprit und Fiege als auch für TGW ein voller Erfolg. „Dieses Projekt hat Dimensionen, die man sich auf den ersten Blick gar nicht hatte vorstellen können. Deshalb wurde es in fünf Bauphasen realisiert. Um die langen Montagezeiten zu meistern, wurden die Anlagenteile modular in Betrieb genommen. Das heißt, es wurde bereits in Betrieb genommen, als wo anders gerade mit der Montage gestartet wurde“, weiß Herbert Marquardt, Geschäftsführer von Fiege. Alle Parteien sind mit dem laufenden Logistikzentrum mehr als zufrieden. „Vielleicht war das ausschlaggebende Erfolgskriterium einfach die Tatsache, dass alle beteiligten Teams von allen Seiten von Anfang an vor Ort waren. Die Zusammenarbeit verlief sehr eng, denn nur so konnten wir die Schnittstellen reibungslos realisieren“, erinnert sich Axel Witte. Die größte Herausforderung – und dabei sind sich alle einig – war die SAP-Integration in das System, besser gesagt, die Schnittstelle von SAP zum Materialflussrechner. „Gemeinsam haben wir jedoch alles geschafft und nun haben wir ein einzigartiges Distributionszentrum!“, so Witte.