Mit 10.000 KFZ-Starterbatterien mehr im neuen Lager startet Batteriehersteller Banner in Linz, Österreich, neu durch. TGW erweiterte das Bestandslager mit neuesten Technologien und mit Aussichten für die Zukunft. Banner gewinnt dadurch nicht nur Platz, sondern auch das modernste Intralogistik-Know-how.
Banner zählt als einziger Batteriehersteller Österreichs zu den international anerkannten und führenden Batterieproduzenten und beliefert viele bedeutende Kraftfahrzeughersteller wie Audi, BMW, VW, Porsche oder Mercedes mit Erstausrüstungsbatterien. Ob im kältesten Norden Skandinaviens oder in der Hitze Afrikas – die Banner Produkte haben sich bewährt. Das Unternehmen mit Hauptsitz im oberösterreichischen Linz erzielte im Geschäftsjahr 2014/2015 einen Umsatz von 239 Millionen Euro und beschäftigt gruppenweit 770 Mitarbeiter, davon 520 Mitarbeiter am Standort Linz-Leonding. 3,8 Millionen Starterbatterien werden pro Jahr an die namhaften Kunden verkauft.
Um für die Zukunft gerüstet zu sein, entschied sich Banner für den Neubau eines Lagerbereiches sowie für ein automatisches Lager und einen Arbeitsplatzbereich in der Bestandshalle. Im Logistikzentrum am Standort Linz-Leonding werden halbfertige Batterien gelagert, das bedeutet, Batterien ohne Säure für die Weiterbearbeitung innerhalb des Betriebes sowie gefüllte Batterien für den Versand und Verkauf an die Kunden. Das stete Wachstum von Banner führte dazu, dass sowohl die Lagerkapazität als auch die Leistung massiv gesteigert werden musste.
Thomas Bawart, Technischer Geschäftsführer von Banner Batterien, sieht im Hochregallager einen weiteren Baustein für künftiges Wachstum: „Unser primäres Ziel ist und bleibt eine nachhaltige, wirtschaftlich gesunde Unternehmensausrichtung. Dabei muss eine Erhöhung der Produktionsmengen im Einklang mit Produktivitäts- und Effizienzsteigerungen stehen.“
Mit voller Energie Richtung Ziel
Das Werksgelände der Firma Banner in Linz-Leonding wurde um einen Neubau erweitert. Ziel war es, die Kapazität der Palettenstellplätze um 10.000 Stück zu steigern. Durchschnittlich sollten 22 Paletten ein- und 33 Paletten pro Stunde ausgelagert werden. Bei Spitzenzeiten erhöht sich dieser Wert auf 66 und 90. TGW nahm diese Ziele in die Hand und erarbeitete gemeinsam mit Banner ein durchdachtes Intralogistikkonzept für die Produktionsversorgung.
Im neuen Hochregallager von Banner sorgen vollautomatische Regalbediengeräte in einer sauerstoffreduzierten Umgebung dafür, dass die mehr als 10.000 Stellplätze mit Paletten zur Lagerung der Qualitätsprodukte von Banner versorgt werden. Die Einlagerung der zusätzlichen Paletten erfolgt in drei Lagergassen doppelttief, das heißt, immer zwei Paletten lagern hintereinander. Aufgrund der vielversprechenden Zukunft von Banner wurde bereits in der Planung eine mögliche Erweiterung des Lagers durch weitere Gassen bedacht.
Durch die Sauerstoffreduzierung im Lagerbereich werden die Paletten durch vier Schleusen inklusive Brandschutztore zum Querverfahrwagen gebracht, der die Paletten auf drei Auslagerplätze bzw. zwei Einlagerplätze mit entsprechender Anzahl von Pufferplätzen befördert. Die Einlagerplätze sind zudem mit einer Übergewichtskontrolle bis maximal 1.500 kg und einer Konturenkontrolle versehen. Für die NIO-Bearbeitung der Paletten („nicht-in-Ordnung“) ist ein Extra-Arbeitsplatz vorgesehen, der auch für die Teilkommissionierung dient.
Die Ver- und Entsorgung der Arbeitsplätze erfolgt sowohl durch manuelle Staplerbedienung, als auch mittels der bereits in Verwendung stehenden fahrerlosen (FTS) Stapler, die die Paletten mit den Batterien auf die einzelnen Ziele vollautomatisch weitertransportieren.
TGW-Software für alle Fälle
Aus dem Hochregallager werden alle internen Produktionslinien mit „grünen“, also noch ungefüllten Batterien, versorgt. Die Ein- bzw. Zwischenlagerung dieser grünen Batterien erfolgt an beiden Einlagerbahnen mittels fahrerlosem Transportsystem oder Stapler. Es werden ausschließlich artikelreine Paletten eingelagert. Bei der Einlagerung wird darüber hinaus eine Artikelgleichverteilung in Bezug auf Bestand über alle möglichen Gassen berücksichtigt. Sollte eine Gasse ausfallen, ist der Betrieb trotzdem gesichert.
Die Versorgung der sechs Produktionslinien erfolgt auf Basis der im Host-System erstellten Fertigungsaufträge. Im Auslagerauftrag, den das Host-System an die TGW Commander Software übermittelt, wird die gesamte Menge des Auftrages angeführt und unter Berücksichtigung der definierten Strategien ausgelagert. Zusätzlich zu den Ein- und Auslagerprozessen wurden Funktionalitäten für die NIO-Bearbeitung, die Qualitätssicherung und Inventur implementiert.
Der technische Geschäftsführer von Banner Batterien, Thomas Bawart blickt zufrieden auf dieses Großprojekt zurück: „Unsere verantwortlichen Mitarbeiter haben das neue Hochregallager gemeinsam mit unseren kompetenten Partnern mit TGW an der Spitze absolut reibungslos umgesetzt. Für diese tolle Leistung möchte ich mich ganz herzlich bei allen Beteiligten bedanken.“ Harald Klucsarits, Leitung Lager, Distributionslogistik und Sozialbereich bei Banner ergänzt: „Auch mit der Nachbetreuung und den Serviceleistungen der Firma TGW sind wir überaus zufrieden und zuversichtlich, auch für die Zukunft eine zuverlässige Kooperation aufgebaut zu haben.“
